华昌液压的未来工厂是怎样炼成的？

浙江华昌液压机械有限公司，基于U9 cloud智能工厂解决方案，对原有制造运行体系、智能化装备等进行了全方面升级改造，建立了一套基于数智化的全新生产体系，实现了数字化设计、柔性化和智能化制造，有效驱动企业收入和效益双增长。整个工厂设备和物料利用率均得到大幅提升，数据采集及时准确率超过90%，物料配送效率和准确率提升35%，人员作业效率提升了70%，停机待料0发生，设备和物料利用率显著提升。

浙江华昌液压机械有限公司是一家是以液压油缸为主导产品的液压件专业制造商，作为国内领先的液压油缸制造商，华昌液压在叉车油缸和高空作业车油缸领域占据重要地位，其国内市场占有率超过30%。华昌液压成立于1978年，产品主要为工程机械、高空作业车、环卫机械、风力发电、农业机械等主机厂商配套，产品曾入选“浙江制造精品 ”，2020年公司被国内工程机械龙头“三一重工”评为“优秀供应商”，还是浙江品字标，同年入选浙江省“隐形冠军”企业名单，2021年入选国家第三批专精特新“小巨人”企业，2022年入选浙江省“未来工厂”。

近年来，华昌液压按照浙江省“未来工厂”建设导则团体标准要求自身，意图实现创新融合应用人工智能、物联网等新一代信息技术，创新开发新工艺，实现业务流程数字化再造。然而，受到国际形势以及行业发展瓶颈期的影响，再加上华昌液压长期承担科研试制和产品开发的双重任务，经过多年的稳定发展，基础的平台系统已无法满足公司运营需求。经过深刻思考之后，华昌液压结合自身IT基础建设及业务运营特点，明确了数智化建设目标，对原有的管理与业务模式提出更高的要求，希望建立一体化、透明化的智能工厂。

“学会用数智化思维来考虑问题，就是把过去模糊的、不能测量的东西，变得可见、可衡量。一切用数据说话，可以让降本增效有效落地。”

2019年6月华昌液压选择与用友结盟，采用基于用友U9 cloud智能工厂的解决方案。

当国内大部分同类企业还停留在劳动密集型生产模式上时，华昌液压已率先通过自身优势领域——液压油缸产品，实现了基于智能制造技术的企业转型升级，开启了为期3年的“基于工业互联网的液压油缸智能工厂”项目建设。通过业务流程再造、要素资源重组等方式，提升产品全生命周期数字化、网络化和智能化水平，提质增效打造行业智能制造一流企业。

经过深度思考和不懈的努力，华昌液压成为用友U9 cloud在建设智能工厂领域的样板，并且在中国云体系产业创新战略联盟与数字化观察网联合组织的“2023 未来数字生产力大奖（首届）”评选中，华昌液压荣获案例类“2023先进制造业·数智先锋奖”。

01

融合领先科技，打造“未来工厂”

我国作为全球液压行业第二大市场，市场体量迅速扩张，但依然存在如国内原材料及配套件不能满足需求、国际市场对国内液压行业认可度不足等亟待解决的问题。华昌液压长期承担科研试制和产品开发的双重任务，基础的平台系统已无法满足公司运营需求。同时近年来随着人工智能、物联网等新兴技术的快速发展，对于传统制造业企业来说，要想将新技术落到实处，并不是一件容易的事。

通过多年对自身产业的总结和思考，华昌液压为数智化转型制定了详尽的战略方针：

01

统一数智化管理平台

以用友U9 cloud为核心，建立标准统一、数据互通、集中管理的一体化工作平台，同时融入集团数智化管理平台框架。

02

统一数据共享平台

料品、供应商、客户、BOM等业务核心数据，制定严格管理规范，责任到职能部门、责任人，保证数据源头标准化、规范化，统一入口，共享使用。

03

便捷高效的生产协同

基于U9 cloud+智能工厂系统，构建统一、柔性、可扩展的生产管控平台，通过人-物料-设备-信息系统互联互通，强化生产过程管理，构建数字工厂，践行智能制造，实现可视化、透明化、精准化目标，达到高效协同。

04

精细成本核算管理平台

打通财务和业务的信息通道，确保业务信息能够实时反映到财务部门，为成本核算、成本控制提供第一手资料，强化和完善企业现有的成本控制手段和方法。

05

关键业务条码化数据采集

通过扫码进行来料质检结果的录入，降低检验数据分析工作量，提高了质检效率，此外使用系统实现了生产作业全过程管理，使得过程质量得到保障，实现质量全程追溯。

不仅如此，在本次项目中，华昌液压以“未来工厂”试点为契机充分应用三维设计、虚拟仿真、数字孪生等技术，基于U9 cloud智能工厂，融合“5G+AI”等前沿技术，建立了数字化研发平台，集成CAD、CAE、PDM、CAPP与知识管理系统，大大提升了产品与模型的匹配度，实现了设计信息与制造信息的快速传递，显著提升了液压油缸的数字化研发能力，促进了产品的快速高效开发。

02

紧扣数字化建设，智造中国液压品牌

以U9 cloud ERP+智能工厂系统为核心，华昌液压打造自身硬实力，构建了统一、柔性、可扩展的信息化整体平台，通过人-物料-设备-信息系统互联互通，实现了大于90%的数据采集的及时准确率，物料配送效率和准确率提升35%，人员作业效率也跟着提升了70%、停机待料0发生、生产计划执行率达100%、生产制造全过程条码管理、扫码质检提升检验效率，成功构建了数字工厂，达到高效协同，实现从需求到数据分析的全链路管理。

华昌液压以数字化建设为抓手，旨在为全球客户提供更稳定、高效、可靠的中国“智造”液压零部件，不断提高核心竞争力，目前已经达成如下成果：

1、统一数字化管理平台

内部标准统一

系统间数据互通

业务集中管控

融入集团数字化管理平台框架

2、制造执行高效协同

物流人员系统作业效率提升70%

配送效率和准确率提升 35%

工时、产量数据自动采集，及时率、准确率 >90%

3、全程质量追溯

推拉结合的精益计划

LRP 运算提升了计划准确率

要货计划拉动装配线排产

装配计划拉动配送计划

生产计划执行率达到大于85%

4、业财一体化

业务信息自动推动到财务

财务凭证直接追溯到业务单据

强化和完善了成本控制手段和方法

2021年10月华昌液压入选了浙江省级33个“未来工厂”建设试点，2023年入选工信部智能制造示范工厂。依据《“未来工厂”建设导则》，签约企业将融合应用数字孪生、人工智能、5G等新一代信息技术，按照生产流程再造、组织方式重塑、数据融合应用的总体要求，聚焦数字化设计、智能化生产、数字化管理、绿色化生产、安全化管控、网络化协同、个性化定制、服务化延伸等应用场景，开展新技术应用和新模式创新，力争形成可复制可推广的解决方案和案例，供更多企业学习借鉴，赋能行业智能化转型。