质量管理 | 海克斯康助力风电零部件企业以数据驱动质量数字化
Part.01案例背景
某风电零部件头部企业依托母公司在高温合金材料领域的技术和产能优势，进一步向大型高端装备核心精密零部件延伸，基本形成从基础材料到核心零部件，再到成套装备的自主可控产业链条，为实现“中国制造2025”做出积极贡献。项目总投资40多亿元，占地面积600多亩，属于省级重大项目。主要生产用于海上风电、高速轨道交通等行业的行星销轴、行星齿轮、太阳轮、内齿圈、扭力臂、齿轮箱端盖等高精零部件。将实现大型海上风电关键部件全工序生产，响应客户“一站式”交付需求，高度契合国家碳达峰、碳中和发展战略。项目以实现制造工艺原始创新为目标，以提高零部件加工精度为切入点，集成国内外各类先进加工设备300多台套，配套先进智能化管理软件，实现全流程智能设计、智能生产、智能装备、智能管理、智能服务，小批量定制，24小时无人值守，具有单耗低、排放低、效率高等特点，单位综合能耗达到行业最低水平。
海克斯康凭借其在国内外实施的数字化检测系统建设经验，通过提供数字化质量平台，帮助某风电零部件企业实现贯穿质量控制和质量管理的全面质量管理，并结合高端风电精密部件的特点，帮助实现“数据驱动、状态感知、实时分析、优化决策、精准执行”的质量控制系统，推动企业质量管理过程的全面升级。
“Part.02用户需求
01
公司系统多，系统间的数据没有联通；
02
数据传递依赖人工记录、纸质单据传阅，数据的准确性难以保障；
03
工艺信息、工单、质量数据等传递依赖于纸质单据，效率低、追溯复杂、保存困难、难以进行有效的过程控制；
04
质量异常管理，通过线下纸质单据管理，处理效率低，追溯困难；
05
检测设备数据，手动记录到纸质单据，无法保证数据的及时性、准确性、一致性；
06
检验过程，人工查阅纸质图纸、工艺规范等文档过程繁琐，且纸质文件保存、下发成本较高；
07
质量数据监控困难，靠人工巡查，成本高、效果差；
08
质量数据统计分析，依赖人工进行数据汇总、分析，效率较低。
“Part.03解决方案
基于企业目前质量管理面临的核心问题和需求，海克斯康的数字化质量管理平台，结合高端风电精密部件行星销轴、箱体、齿轮等典型零件特点，围绕高端风电精密零件智能制造能力体系，以“数据驱动、状态感知、实时分析、优化决策、精准执行”为方针，以销轴数字化产线为应用单位，建设面向生产过程的自主决策质量控制系统。以产品质量及保障过程全面提升为基础，融合自动化、信息化、人工智能，实现检验工艺单一来源，检验任务统一调度执行，过程质量参数实时监控，质量大数据分析与预测；实现以数据驱动的质量控制能力提升工作。
01
质量目标
a) 基于现有ISO9001体系架构，升级优化质量体系文件；
b)升级优化建设管控质量相关文件要求，以满足企业质量数字化升级要求；
c) 升级优化建设精益质量相关文件要求，以满足数字化智慧质量要求；
02
质量策划
a) 实现基于MBD的在线工艺协同：与 PDM系统打通，将工艺信息、MBD图纸等信息自动导入到QMS系统；在 QMS 系统中，实现基于图纸解析的检验计划编制，实现基于图纸引导的测量数据采集；
b) 工艺变更协同：工艺变更，系统自动触发检验计划的升版；
c)实现图纸解析，自动提取图纸中的尺寸特征信息；
d) 实现检验作业指导书、三坐标程序的在线管控与在线查看指导；
03
质量执行与控制
a) 对产线质量参数实时采集；
b)自动评定与判异、报警预警；
c) 出现质量异常，触发质量问题处理流程；
04
质量优化提升
a) 实测数据与模型理论数据的实施比对分析；
b)实现以质量数据为主线的质量管理PDCA闭环；质量大数据分析改善设计工艺；
c)过程质量一键追溯，追溯效率提升；
d)实现尺寸动态抽样，减少检验频次，降低检验成本；
e)工厂可视化管理，最实时的数据支撑(动态驾驶舱)；
“Part.04项目收益
1、建设满足企业数字化升级的ISO9001体系要求；实现质量目标在线实时管控率100%；
2、实现计量器具检定保证及时率：100%；在线管控计量器具状态，超期/误用率：0%；
3、实现基于MBD的在线工艺协同，基于工艺解析的控制计划、检验计划编制，控制计划、检验计划编制效率提升；
4、实现了多源异构质量检验数据的结构化统一存储，为质量追溯、质量数据分析提供支撑；
5、使工序质量的控制由事后检查转变为以预防为主的质量控制，降低了废品率；
6、质量数据透明化，支持高效灵活的质量决策；
7、实现以质量数据为主线的质量管理PDCA闭环；通过质量大数据分析改善设计工艺，降低缺陷损失；
8、实现尺寸动态抽样，减少检验频次，降低检验成本。