常州经开区：老工厂“换脑” 打开“效益想象力”

近日，工信部公示了2024年5G示范工厂名录，常州经开区的江苏江南精密金属材料有限公司名列其中。这家有着21年历史的老牌制造企业，因智能化改造、数字化转型而充满了活力。

大数据指挥生产

LED监控屏上，数字、文字、图片、视频等各类信息实时跳动。在江南精密5G综合平台的中控室可以看到，屏幕中间显示着生产线的实时图像，工作人员就像玩电脑游戏模拟城市一样，随时查看各点位的运行情况。“哪台设备有故障，哪个工位效率低”一目了然。

“以前内部生产情况不透明，24小时运转的机器一旦故障停机维修，至少损失10万元。”江南精密生产总监吴伟健说，传统制造业生产有两大痛点：一是生产不可视，二是多环节难协同。当厂区被5G网络覆盖，数据快速“跑起来”，工厂管理者不但能随时看到实际工作情况和产能分布，直接分析、高效决策，还打破了空间限制，实现多个分厂生产协同。

操作工唐志春在培训室里戴上VR眼镜，用时1分25秒，远程模拟了点位上的全自动焊接。“企业将VR数字技术融入实操教学、操作测验，要求员工都来尝试，减少一次性操作故障率，并结合理论考试为员工打分，引导他们从操作工变为机械手。”他介绍道。

5G更让很多以前不敢想的事成为现实：每位员工的工作绩效实时显示，有了数据说话，大伙儿更有成就感；得益于5G能耗平台的应用，偷工减料或跑冒滴漏都能实时获悉，精准配置原料以及水电燃气，产值跃升与能耗下降画出的两条反向数据曲线，更加打开了企业的“效益想象力”。

“老司机”轻松智驾

重达20多吨的钢卷，被C型钩牢牢抓起，缓缓运转于高空。“通过智能设备，一位‘老司机’可轻松驾驭多台行车。”在车间一侧的控制室里，吴伟健说道。大屏上，各设备的运行状态和轨迹一目了然。

吴伟健说，传统的行车调度最依赖人工，员工一连几个钟头坐在行车上，苦累不说，调度衔接也经常不顺。如今，行车往哪开，驾驶员看着屏幕动动手柄就可完成操作。

更多机器人走上工作岗位。在彩涂车间的生产线上，多组圆盘形刀具飞速旋转，将长长的钢卷切割为一片片薄钢板。当刀具需要替换时，工作人员来到纵剪机组的电脑前，设定宽度、厚度、材料等数据，机组内的机械手臂便快速伸展，从数百个刀具中迅速配齐所需的十多个刀具，全过程不过一两分钟。

机器让员工更轻松，还反映在每天的步数上。剪切车间主任陶波说：“以前上一个班，在车间里能走到上万步，现在走不了多少步了，因为有了‘代步’的AGV小车。AGV小车不载人，承担了物流搬运，并能处理上料、下料等。它穿行于车间，能精确、无误差地接收信号，并沿着指定路线，准确地将物料运送到智能立库。”

“不技改会被淘汰”

江南精密2021年技改起步，从自动化设备到自动化产线，再到信息化管理系统，“点线面”年年提档升级。

生存二字，是江南精密坚定技改的根源所在。江南精密2008年进入家电行业，当时市场占主流的还是美国、日本企业。后来，国内“鲶鱼”纷纷加入，搅动着行业，也刺激着企业的危机感。企业负责人特意外出学习，看看外面是如何通过智能化升级带来效能革新。

这一看，触动很大。为了治疗“生产情况不透明”这个“慢性病”，江南精密的第一味药，就是把生产设备都联上5G网，当年度就节省成本200多万元。

“改了第一步，确实有帮助。哪怕没有政策支持，也会自发往技改的路上走。”吴伟健说。从前，一线操作岗每日重复机械操作，劳动强度很大，让招工变得越来越难。从传统车间到5G车间，机械手臂替代了“人打手敲”，对员工吸引力增加了不少。

如今，江南精密已是业内民营企业龙头，其多轮技改转化出的技术实力可见一斑：90%生产工序实现智能化，效率提升超20%、年产能突破30万吨……企业获得省“专精特新”中小企业、省绿色工厂、省智能制造示范车间等称号，其产品供应海尔、美的、海信等知名厂商。

企业设备负责人王步华介绍，目前江南精密智能化设备覆盖率约70%，企业决定再投入500万元，继续改造升级。未来将建设起智能仓储、产品质量追溯平台、一体化数据集成中心。“今年的产值目标是25亿元，争取再上一个台阶！”（常景轩）